El día miércoles 27 de Abril, el ingeniero Rosbel Salinas impartió el taller sobre el Lean Manufacturing – Just in time, en el cual habló acerca de por qué se implementa, su definición, su objetivo, los problemas con los inventarios y que necesita para implementarlo en la industria.
¿Por qué se implementa Just in time?
Comenzó el taller mencionando que esta metodología se implementa por que se identifica que uno de los desperdicios en las empresas es el inventario y esta es implementada para poder reducir la cantidad que hay en ella.
¿Qué es Just in time?
Seguidamente explicó que el Just in time es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. Es también conocido como método Toyota,el cual permite reducir costos, especialmente de inventario de materia prima, partes para el ensamblaje y de los productos finales.
La esencia de JIT es que los suministros llegan a la fábrica, o los productos al cliente, “justo a tiempo”, eso siendo poco antes de que se usen y solo en las cantidades necesarias.
Esto reduce o hasta elimina la necesidad de almacenar y trasladar la materia prima del almacén a la línea de producción (en el caso de una fábrica). El JIT puede ser tan preciso que las partes automotrices han llegado a la fábrica el mismo día que se instalan en los autos saliendo de la línea de producción.
Objetivo del Just in time
Continuando con el taller mencionó que el objetivo principal de esta metodología es tener los costos más bajos de inventario posibles.
Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a acciones innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales.
¿Cuales son los problemas que se ocasionados por excesos de inventario?
Explicó que los principales problemas de inventario son los siguientes:
- Eleva los costos financieros, pues la inversión se queda en almacén sin generar flujo de efectivo ni rendimientos.
- Incrementa los costos de logística, pues el mantenimiento del almacén genera un gasto en espacio y en mano de obra.
- Produce pérdidas por obsolescencia, ya que no todos los productos tienen el mismo tiempo vida en anaquel, ya sea por fechas de expiración o por caer fuera de temporada.
- Ocupan un espacio en almacén y consumen recursos que podrían dedicarse a productos con mayor demanda, lo cual puede producir el desabastecimiento de estos últimos.
- Altera el nivel de servicio al cliente al ofrecer algo que no requiere de momento (el producto excedente) sin satisfacer realmente algo que sí esté demandando de inmediato.
¿Qué hace el Just in time?
Indicó que esta metodología evita el despilfarro de recursos ya que es malo acumular porque genera muchos desperdicios tanto en almacén,empaquetado, transporte, etc.
Para poder implementar Just in time
Acciones clave
- Se deben establecer métodos de mejora continua.
- Producción constante.
- Identificar demanda del cliente en tiempo real.
- Sistemas de fabricación ágiles.
- Buena relación con proveedores.
A tomar en cuenta
- La empresa no debe de contar con muchos productos o que estos cuenten con muchas partes o componentes.
- Tampoco se deben tener muchos proveedores.
- Considerar factores estacionales.
- Industria 4.0 y tecnología (Big Data y automatización).
Taiichi Ohno
Para el desarrollo del JIT no hubo ningún plan maestro ni ningún borrador. Taiichi Ohno, su creador, describe el desarrollo del JIT del siguiente modo:
“…al intentar aplicarlo, se pusieron de manifiesto una serie de problemas. A medida que estos se aclaraban, me indicaban la dirección del siguiente movimiento. Creo que, sólo mirando hacia atrás, somos capaces de entender cómo finalmente las piezas terminaron encajando…”
Además, el creador de esta metodología la define de la siguiente manera:
«Tener a la mano los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan».
Las principales lecciones que nos deja Taiichi Ohno son las que se muestran a continuación:
“No se puede mejorar si se está satisfecho con la situación actual”
Una de las mayores fuentes de resistencia al cambio organizacional es el deseo de los colaboradores de mantener el status-quo.
Si muchos miembros del equipo se encuentran cómodos con la situación actual, no hay campo para la mejora.
Una de las maneras de romper con esta complacencia está en advertir y demostrar a los empleados los riesgos de no cambiar y mantener el status-quo en entornos tan competitivos como el mercado del siglo XXI. Ohno identificó esta situación y nos da a entender que en la adopción Lean Manufacturing o Kaizen de la organización no solo entran a jugar herramientas técnicas de mejora de procesos, sino habilidad.
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